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元宵節來臨，數控龍門銑床廠家分享超實用的機加工經驗

發（fā）布者：dh001  發布時間：2017-02-10  閱讀次數：   次（cì）

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數控龍門銑床用於不同的機械（xiè）加（jiā）工廠家（jiā），由於數（shù）控加工的複雜性（如不同的機床、不同的材料、不同的刀（dāo）具、不同的切削方式、不同的參數設定等等），決定了從事數控（kòng）加工（無論是加工還是編程（chéng））必須在長期實際生產（chǎn）過程（chéng）不斷積累經驗。

一、加工順序的安排應遵循什（shí）麽原則?

加工順（shùn）序的安排應根據零件的（de）結構和毛坯狀（zhuàng）況，以及定位夾緊的需要來考（kǎo）慮，重（chóng）點是工件的（de）剛性不被破（pò）壞。順序一般（bān）應按下列（liè）原則進行：

（1）上道工序的（de）加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有（yǒu）通用機床加工工序的也要綜合考慮（lǜ）。

（2）先行內形內（nèi）腔加工序，後進行外形加工工序。

（3）以相同定（dìng）位、夾緊（jǐn）方式或（huò）同一把刀加工的工序最好連（lián）接進（jìn）行，以減少重複定（dìng）位次（cì）數，換刀次數與挪動壓板次數。

（4）在同一次安裝中進行的多道（dào）工序，應先安排對工件剛（gāng）性破壞小的工序。

二、工件裝夾方式的確定應注意那幾方麵？

在確定定位基準與夾緊方案時應（yīng）注（zhù）意（yì）：

（1） 力求設計（jì）、工藝、與編程計算的基準統一。

（2） 盡量（liàng）減少裝夾（jiá）次（cì）數，盡可能做（zuò）到（dào）在一次定位後就能加工（gōng）出全部待加工表麵。

（3） 避免采用占機人工調整方案。

（4） 夾具要開暢（chàng），其定位、夾緊機構不（bú）能影響加工（gōng）中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。

三、如（rú）何（hé）確（què）定對刀點（diǎn）比較合理（lǐ）？工件坐標係與編（biān）程（chéng）坐標係有什麽關係？

1．對刀點可以設在被加工零件的上，但注意對刀（dāo）點必須是基準位或已精加工過的部位（wèi），有時在第一道工序後（hòu）對刀點被加工毀壞，會導致第二道工（gōng）序和之後的對刀點無從查（chá）找，因此在第一道工序對刀時注意要在與定位基準有相（xiàng）對固定尺寸關（guān）係的地方設立一個相對對刀位（wèi）置（zhì），這樣可以根據它們之間（jiān）的相對位置關係找回原（yuán）對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作台或（huò）夾具上。其選擇原則如下：

1） 找正容易

2） 編程方便

3） 對刀誤差小

4） 加工（gōng）時檢查方便

2. 工件坐（zuò）標係的原點位置是由操作者自己設定的，它在（zài）工（gōng）件裝夾完（wán）畢後，通過對（duì）刀確定，它（tā）反映（yìng）的是（shì）工件與機床零點之間的距離位置關係。工件坐標係一旦固定，一般不作改變。工（gōng）件坐標係與編程坐標係兩者必須統一，即在加工時，工件坐標係和編程坐標係（xì）是一（yī）致的。

四、如何選擇走刀路線？

走刀路線是指數控加（jiā）工過程中刀具相對於被加工件的運動軌跡和（hé）方向。加工路線的合理選擇（zé）是非常重要的，因（yīn）為它與零件的加工精度和表麵質量密卻相（xiàng）關。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點：

1） 保證零件的（de）加工精度要求。

2） 方便數（shù）值計算，減少編（biān）程工作量（liàng）。

3） 尋求（qiú）最短加工路（lù）線，減少空刀時間以提高加工效率。

4） 盡量減少程（chéng）序段數。

5） 保證工件（jiàn）輪廓表麵加工後的粗糙（cāo）度的要求，最（zuì）終輪廓應安排最後一走刀連續加工出來（lái）。

6） 刀（dāo）具的進退（tuì）刀（切入與切出）路（lù）線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削（xuē）力突然變化造成（chéng）彈性變形）而留（liú）下刀痕，也要避免在輪廓麵（miàn）上垂直下刀（dāo）而劃傷工件（jiàn）。

五、如何在加工過程中監控與調整？

工件在找正（zhèng）及（jí）程序調試完成之後，就可進入自動加（jiā）工階段。在自動加工（gōng）過程中，操作者要對（duì）切削的（de）過程進行監控，防止出（chū）現非正常切削（xuē）造成（chéng）工件質量問題及其它事故。

數控龍門銑床機械加工（gōng）中，對切（qiē）削過程進（jìn）行監控主要考慮以下幾個方麵：

1. 加工過（guò）程監（jiān）控粗加工（gōng）主要（yào）考慮的是工件表麵的多餘（yú）餘（yú）量的快（kuài）速切除。在機床自動加工過程（chéng）中，根據設定的切（qiē）削用量，刀具按預定的切削軌跡自動（dòng）切（qiē）削。此時操作者應注意通過切（qiē）削負荷表觀察（chá）自動加工（gōng）過程中的切（qiē）削負荷變化情況，根（gēn）據（jù）刀具的承受力狀況，調（diào）整切削用量，發揮機床（chuáng）的（de）最大效率。

2. 切削過程中切削聲音（yīn）的監控在自動切削過程中，一般開始切削時，刀具切削工件的聲音是穩（wěn）定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是平穩的（de）。隨著切削過程的進行，當工件上有硬質點或刀（dāo）具磨損或刀具送夾等原因（yīn）後，切削過程出現不穩定，不穩定的表（biǎo）現是（shì）切削聲音發生變化（huà），刀具與（yǔ）工件之間會出現相互撞擊聲，機（jī）床會（huì）出現震動。此時（shí）應及時調整切削用量及（jí）切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停機（jī）床，檢查刀具及工件狀況（kuàng）。

3. 精加工過程監控精加工，主要是保（bǎo）證工（gōng）件的加工尺寸和加工表麵質量，切削速度（dù）較高，進給量較大。此時應著（zhe）重注意積屑瘤對加工表麵的（de）影響，對於型腔加工，還應注意（yì）拐角處（chù）加（jiā）工過切與讓刀。對（duì）於上述問題的解決，一（yī）是要注意調整切削液的（de）噴淋位置（zhì），讓加工表麵時刻（kè）處於最佳]的冷卻條件；二是要注意觀察工件（jiàn）的已加工麵質量，通過調整切削用量，盡可能避免（miǎn）質量的變化。如調整仍無明顯效果，則應停機（jī）檢察原程序編得是否合理。

特別注意的是，在（zài）暫停檢查或停機檢查時，要注意刀具的位置。如刀（dāo）具在切削過程中停機，突然的主軸停轉，會使工件表麵產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時，考慮停機。

4. 刀具監控刀具（jù）的質（zhì）量很（hěn）大程度決定了工件的加工質量。在自動加工（gōng）切削過程中，要通過（guò）聲音監控、切削時間控製（zhì）、切削過程中暫（zàn）停檢查（chá）、工件表麵分析等方（fāng）法判斷刀具的（de）正常磨（mó）損狀況及非正（zhèng）常破損狀況。要根據加工要求，對刀具及（jí）時處理（lǐ），防止發（fā）生由刀具未及時處理。

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